Леонид Швец. Катали в Тирляне динамную сталь

Тирлянский лист до 1930 года производили по особой технологии. После прокатки его пробивали (проковывали) на широких стальных столах молотом с приводом от водяного колеса. Отец Ивана Ивановича, Иван Григорьевич Бритов (в последующие годы известный партийный работник), был мастером на ТЛП и рассказывал о дедовских методах изготовления кровли. В 1930-е началась модернизация тирлянской прокатки. Все водяные молоты были разобраны, перестроены многие механизмы стана, начало работать травильное отделение: освобожденный от окалины лист толщиной 0,35–0,80 мм назывался декапированным. Стране нужны были тракторы, автомобили, так что очищенный от окалины тирлянский лист шел на нужды машиностроения. Из него штамповали детали кабин автомобилей и стандартные комплектующие, как сейчас говорят – автонормали. Много этой продукции из Тирляна отправлялось на экспорт, в частности в Югославию.

Новый импульс ТЛП получило в 1947 году, когда здесь началась прокатка электротехнической (динамной) стали, объем выпуска которой достигал 70 процентов от всего объема выпускаемого листа. «Тирлянский динамный» получали Венгрия, Болгария, Китай, Вьетнам, Корея. В те годы были установлены более мощные (950 и 1250 лошадиных сил) электродвигатели, мостовые краны. Кроме динамной стали в Тирляне производили десятки видов листа толщиной до 3 миллиметров самого разного назначения – от артиллерийских снарядов до бидонов. В годы, когда И. И. Бритов был директором ТЛП (1972–1983), здесь на двух прокатных и одном дрессировочном станах производили до 116 тысяч тонн листа.

За цифрами объемов производства сложно представить, в каких условиях рождался тирлянский кровельный и динамный. Заготовка – стальная пластина размером от 25 до 35 на 80 см и толщиной 10–15 мм – доставлялась по узкоколейке из Белорецка, со специального сутуночного стана, почему и называлась «сутункой». Разогретую в печи с мазутным топливом пару сутунок прокатчик подхватывал щипцами и заправлял во вращающиеся валки. С другой ее стороны заготовки уже ожидал напарник, который захватывал их клещами и отдавал обратно. Еще двое настройщиков постоянно покручивали винты, уменьшая зазор между валками. За восемь проходов получалась пара листов длиной до 1,8 метра и толщиной до 0,5 мм. Уже остывшую пару по длине складывали вдвое и еще раз подогревали в печи, после чего их соединяли с другой такой же парой листов и еще пару раз прокатывали через валки. В готовой для обрезки на ножницах пачке получалось восемь листов. Чтобы уменьшить жар от раскаленного металла, у клетей ставили вентиляторы обдува и водяные завесы. Прокатчики менялись через каждые полчаса. Тяжелым был труд на разделке. Дело в том, что каждый из восьми прикипевших друг к другу листов пачки надо было отделить друг от друга. На этой операции были, как правило, женщины (в смене до 20 раздирщиц и 12 сортировщиц), делавшие это большими ножами-косарями (длинными косыми ножами). По словам И. И. Бритова, ни на одном из уральских заводов не было таких тяжелых условий труда:

– Бывало, поставим провинившегося прокатчика на раздирку. Веришь – месяца не выдерживал. У нас и тогда в поселке было тяжело с работой, но все равно увольнялся, чтобы не пахать на раздирке... Я не могу спокойно смотреть на то, что осталось от нашего завода. Столько сил было потрачено тирлянцами на его развитие, реконструкцию, улучшение условий труда. И вот пришло время, росчерком пера уничтожили отлаженное производство.

Сегодня на широком пустыре бывшего ТЛП высится лишь 100-тонное широкое колесо – маховик-шкив. Подойдя поближе и смотря на сию железную махину, как бы ощущаешь полет мысли инженеров начала XX века и умение старых мастеров воплощать их идеи в жизнь. Еще каких-то десять лет назад оно приводило в движение валки прокатного стана. Недалеко от него вращались еще два колеса поменьше, одно заставляло работать дрессировочный стан. Механизмы эти были изготовлены на Нижне-Тагильском и Надеждинском заводах. Технари того времени были тоже «не лыком шиты» – они не стали делать для колеса высокие фундаменты, поступив просто – «загнав» нижнюю его половину в широкую траншею. Приводной ремень метровой ширины из бычьих кож вплоть до послевоенных лет сшивали и скрепляли на струбцинах. Длина такого двухслойного «ремешка» толщиной 12–15 миллиметров достигала 53-х метров. Это уже в послевоенные годы «бычий ремень» сменила сначала резиновая, а в последние годы – капроновая лента. Во время демонтажа зданий и оборудования ЛТП тирлянцы пожалели этот 12-метровый шкив, полагая, что когда-нибудь для будущих поколений тирлянцев здесь будет устроен памятник техники.

Из архива: июль 2012г.